壓鑄件抗蝕性差，當(dāng)合金成分中雜質(zhì)元素鉛、鎘、錫超過標(biāo)準(zhǔn)時，導(dǎo)致鑄件老化而發(fā)生變形，表現(xiàn)為體積脹大，機械性能特別是塑性顯著下降，時間長了甚至破裂。鉛、錫、鎘在鋅合金中溶解度很小，因而集中于晶粒邊界而成為陰極，富鋁的固溶體成為陽極，在水蒸氣(電解質(zhì))存在的條件下，促成晶間電化學(xué)腐蝕。壓鑄件因晶間腐蝕而老化。

成都陶瓷噴涂基準(zhǔn)面選擇要素，壓型型腔尺寸檢查、鑄件劃線、機械加工都需要確定基準(zhǔn)面。鑄件上的外圓、平面、內(nèi)孔和端面都可以作為基準(zhǔn)面。合適的基準(zhǔn)面一般由設(shè)計、加工和鑄造三方面共同商定。選擇基準(zhǔn)面時一般應(yīng)考慮下述各點：（1）熔模鑄件基準(zhǔn)面一般選擇非加工面，若選擇加工面時，是加工余量較少的面。（2）附件陶瓷噴涂基準(zhǔn)面應(yīng)選擇與待加工面之間有精度要求的面，并盡量使零件的設(shè)計基準(zhǔn)和加工工藝基準(zhǔn)重合。（3）基準(zhǔn)面的數(shù)目應(yīng)約束六個自由度，故一般選擇三個基面（回轉(zhuǎn)體零件選擇二個基面），并力求劃線與加工為同一基面。

鋁鑄件裂紋的產(chǎn)生原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。如在這種情況下產(chǎn)生裂痕的應(yīng)改進鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。2、砂型退讓性不良也會產(chǎn)生裂紋。應(yīng)采取增大砂型退讓性的措施。3、鑄型局部過熱會導(dǎo)致裂紋 ，應(yīng)保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設(shè)計。4、澆注溫度過高也會產(chǎn)生裂紋，應(yīng)適當(dāng)降低澆注溫度。5、自鑄型中取出鑄件過早會鑄件變形時采用熱校正法應(yīng)控制鑄型冷卻出型時間。6、熱處理過熱，冷卻速度過激后產(chǎn)生裂紋，鑄件變形時采用熱校正法。正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

1)增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模;2)降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提高液態(tài)鋁的熔化質(zhì)量，設(shè)置陶瓷過濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用;3)鋁壓鑄件將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度;4)將鋁液的變質(zhì)劑由易產(chǎn)生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等長效變質(zhì)劑;5)在化學(xué)成分滿足ZLlolA型合金技術(shù)要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當(dāng)提高硅含量;6)選擇含氣和夾雜少、冶金質(zhì)量高的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應(yīng)嚴(yán)格控制在15%以下;7)降低樹脂砂型芯和涂料的發(fā)氣量，如嚴(yán)格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下，再生砂添加一定比例的新砂等;8)嚴(yán)格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提高到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應(yīng)重新烘干;9)采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統(tǒng)等各種鑄造工藝措施，確保金屬液平穩(wěn)充型;10)保證壓鑄件和砂芯排氣暢通，如設(shè)置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等。